İçinde bulunduğumuz şartlarda yaptığımız işin önemli bir role sahip olduğunu biliyoruz. Fabrikalarımızdan çıkan araçlarımız, bugün de toplumun temel ihtiyaçlarının dağıtımında ve topluma gerekli hizmetlerin sağlanmasında kullanılıyor. Bu noktada Mercedes-Benz Türk olarak ülkemize ve topluma olan yükümlülüğümüzü yerine getirebilmemiz toplumumuzun ve ekonominin sürekliliği için büyük önem taşıyor.

Bu sorumluluk bilinciyle, üretimin devamı için gerekli şartların tekrardan sağlanması ile birlikte Dünya Sağlık Örgütü ve T.C. Sağlık Bakanlığı tarafından paylaşılan bilgiler doğrultusunda gerekli tüm tedbirlerimizi alarak ve gelişmeleri yakından takip ederek, 20 Nisan tarihinde Hoşdere Otobüs Fabrikamızda ve 24 Nisan tarihinde ise Aksaray Kamyon Fabrikamızda faaliyetlerimize tekrar başlayacağımızı bildiririz.

Kamuoyuna saygıyla duyurulur.

Mevcut durumda; Hoşdere Otobüs ve Aksaray Kamyon Fabrikalarımızdaki üretime ara verilme kararı 20.04.2020 tarihine kadar devam edecektir.

Türkiye’deki faaliyetlerine 1967 yılında başlayan ve bugün ülkenin en büyük yabancı sermayeli şirketlerinden biri ve Mercedes-Benz üretim ağının ayrılmaz bir parçası olan Mercedes-Benz Türk; küresel salgının etkisini azaltmasıyla birlikte üretimine devam ederek, ülke ekonomisine katkılarını artırarak sürdürecektir.

Kamuoyuna saygıyla duyurulur.

Sağlık Bakanlığı’nın koronavirüsün yayılmaması yönündeki tavsiyeleri doğrultusunda; hem çalışanlarımızın iş güvenliğini sağlama hem de halk sağlığını koruma sorumluluklarımız kapsamında bu tedbir kararını zaruri olarak aldığımızı bildirmek isteriz.

Mercedes-Benz Türk Yönetimi, gelişmeleri yakından takip etmektedir ve gerekli olması durumunda ek önlemler ivedilikle alınacaktır.

Türkiye’deki faaliyetlerine 1967 yılında başlayan ve bugün ülkenin en büyük yabancı sermayeli şirketlerinden biri ve Mercedes-Benz üretim ağının ayrılmaz bir parçası olan Mercedes-Benz Türk; küresel salgının etkisini azaltmasıyla birlikte üretime devam ederek, ülke ekonomisine katkılarını artırarak sürdürecektir.

Kamuoyuna saygıyla duyurulur.

Mercedes-Benz Türk, 2009 yılında tesislerinde hayata geçirdiği 5E modeli ile sektöre öncülük etmeye devam ediyor. Oluşturulan bu model ile şirket uzun vadede hayata geçireceği teknolojik gelişmeleri ve büyümeyi göz önünde bulundurarak; enerji tüketimindeki artışı hesaplayıp önceden tespit etmenin yanı sıra; bu tüketimlerinin kontrol altına alınmasını ve azaltılmasını sağlıyor. Enerji verimliliği, CO₂ emisyonlarının azaltılması, enerji ve kaynak tasarrufuna odaklanan 5E Modeli; tüm Mercedes-Benz Türk ailesinin çevreye duyarlılığını ve farkındalığını artırmaya yarayan, bunu ayrıca teknik ve sosyal projelerle hayata geçirmeyi sağlayan önemli bir araç olarak tanımlanıyor.

2018 yılında ISO 14001:2015’e geçiş denetimini başarıyla tamamlayarak Çevre Yönetimi Sistemi Sertifikası’na sahip olan Mercedes-Benz Türk gerekli yatırımlarını gerçekleştirmeden önce, ilgili yasal yönetmeliğin gerektirdiği sertifikalara sahip uzmanlardan oluşan Enerji Yönetim Takımı’nın hazırladığı düzenli raporlamalarla iyileştirme gereken noktarı ve verimlilik potansiyellerini belirliyor.

Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda “yeşil enerji” ile ilgili ilk pilot uygulama başlatıldı

Kurulduğu 1995 yılından itibaren bina otomasyon sistemini Türkiye’de ilk defa kullanan endüstriyel tesislerden biri olan Hoşdere Otobüs Fabrikası, bu sistem ile yaklaşık %25 oranında enerji tasarrufu sağlıyor. Bu sistemin bir parçası olan ısı kontrol cihazlarıyla ortam sıcaklığının izlenerek kontrolünün sağlanmasının yanı sıra; zaman programlarıyla da aydınlatmaların ve ısıtma-soğutma sistemlerinin gereksiz yere çalışması engelleniyor. Aydınlatmalar, ısıtma-soğutma sistemleri ve pompalar zaman programları ile kontrol edilirken, ısı geri kazanım sistemi ile ısıtma yapılan zamanlarda emilen havadaki ısı geri kazanılarak tekrar ortama veriliyor.

Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda kurulan “Trijenerasyon Tesisi” sayesinde doğalgaz kullanılarak; elektrik, ısıtma ve soğutma suyu elde ediliyor. Böylece enerji daha verimli kullanılıyor ve enerji kesintisi nedeniyle ortaya çıkabilecek olumsuz çevresel etkiler kaynağından engelleniyor. Bu sistemle fabrika elektrik ihtiyacının %100’ü ve ısı ihtiyacının yaz aylarında tamamı, kış aylarında ise %50’si karşılanıyor.

2007 senesinden beri Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda sürdürülen enerji verimliliği çalışmaları kapsamında araç başı %35’e ulaşan enerji tasarrufu elde edilirken, karbondioksit salımında yıllık yaklaşık 13.700 ton düşüş sağlandı. Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda 2019’da araç başına enerji tüketimi ve CO₂ gaz salımı miktarlarında şimdiye kadarki en düşük seviyeler kaydedildi.

2019 yılında Hoşdere Otobüs Fabrikası’nın kapalı kullanım alanı 20.000 m²’den fazla artarak 182.635 m²’ye ulaştı. Kapalı kullanım alanı ve üretim sayılarındaki artışlara rağmen toplam enerji tüketimi ise 2018 yılı ile aynı seviyede kaldı. Bu sayede spesifik enerji olarak tanımlanan; bir araç üretmek için kullanılan enerji miktarı 2018 yılına kıyasla yaklaşık %9.6 oranında düştü. Hoşdere Otobüs Fabrikası, 2019 yılında regresyon analizi yöntemi ile tüm etken faktörlerin (hava koşulları, üretim faaliyetleri, kapalı alan miktarı vb.) normalize edilmiş halinin de enerji tüketimini takip etmeye başladı.

Hoşdere Fabrikası 2019 yılında ayrıca 100kWp gücünde bir güneş santrali kurulumu yaparak yeşil enerji ile ilgili ilk pilot uygulamasını gerçekleştirmiş oldu. Pilot güneş enerjisi santralinden yıllık 135 MWh elektrik enerjisi üretimi ve CO₂ salımında yaklaşık 50 tonluk bir azalma bekleniyor.

Aksaray Kamyon Fabrikası, “Enerji Yönetimi Yazılım Robotu”nu Türkiye’de ilk defa devreye aldı

Aksaray Kamyon Fabrikası’nın tesis ve binalarında; enerji verimliliği yüksek ve otomasyonlu ekipmanların devreye alınması yönünde yapılan yeni yatırımlarla enerji güç kapasitesi son yıllarda %65 artırıldı. Üretim kapasitesinin artırılmasına rağmen, tüm binalardaki altyapılarda otomasyonlaşma ve standartlaşmaya gidildi. Facility Management (FM) 4.0 adlı merkezi kontrol odası aracılığıyla üretimin vardiya sistemine uygun olarak programlanmasını sağlayan ısıtma sistemleri, aydınlatmalar, yüksek basınçlı hava ve su sistemleri sayesinde enerji daha verimli kullanılarak tüketimlerin yükselme oranları kontrol altına alındı.

Aksaray Kamyon Fabrikası, Türkiye’de ilk defa 2019 yılında Enerji Yönetimi Yazılım Robotu’nu devreye aldı. Bu yazılım robotunun tüm tüketicileri anlık takip, regresyon hesabı ve analizi, tüketim verilerini mail ile bilgilendirme gibi foksiyonları sayesinde fabrika; enerjiyi daha şeffaf bir şekilde yönetmeye başladı.

2017-2019 yılları arasında Aksaray Kamyon Fabrikası’nın kapalı kullanım alanı 122.321 m²’den 155.540 m²’ye ulaşarak %27 oranında artış sağlandı. 5E modelinin sağladığı yol haritası ışığında enerji yoğunluğu hesabına göre toplamda 536 MWh elektrik enerjisi, 1.884 MWh doğalgaz enerjisi, 464 tCO₂ ve 5.132 m³ su tasarrufu sağlandı.

Mercedes-Benz Türk’ün eğitim konusundaki destekleri, öğrencilerin fabrika gezileri ile kesintisiz olarak sürdürülüyor. Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’nda 2019 yılında 800’ün üzerinde lise ve üniversite öğrencisi ağırlanarak, ziyaretçi sayısı 2 yıl önceye kıyasla yüzde 100’ün üzerinde artış gösterdi. 14 şehirden, 23 eğitim kurumundan, ağırlıklı olarak makine, elektrik-elektronik, kaynak, metal, metalürji, endüstri, otomotiv elektromekanik, mekatronik ve otomotiv gibi teknik bölümlerde okuyan öğrencileri ve öğretmenlerini ağırlayan Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’nda ayrıca staj ve iş imkânlarına dair bilgiler veriliyor.

Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası İnsan Kaynakları Grup Müdürü Burçak Yetgin: “Sürdürülebilir eğitimi erken yaşlarda başlatıyoruz.”

1986 yılından günümüze 275.000 adedi aşkın kamyon üretilen Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’ndan İnsan Kaynakları Grup Müdürü Burçak Yetgin, öğrenci ziyaretleri hakkında; “Şirket olarak eğitimin öneminin farkındayız. Aksaray’ın sosyo-ekonomik karakterinde büyük etkisi olan fabrikamızın, hayata yeni atılmaya hazırlanan genç bireylerin eğitim rotalarını belirlemesinde ve geleceklerine ilham vermesinde de olumlu etkisinin olmasını amaçlıyoruz. Buna istinaden Mesleki ve Teknik Eğitim Merkezi aracılığıyla, İnsan Kaynakları İş Ortaklarımız fabrikamızı ziyaret eden öğrencileri şirketimizin sunduğu iş ve staj müracaatları hakkında bilgilendirmektedir. Son 2 yılda fabrikamızı ziyaret eden öğrenci sayısının yüzde 100’ün üzerinde artış göstermesinden büyük memnuniyet duyuyoruz. Ülkemizi her anlamda desteklemeye devam ederken, sürdürülebilir eğitimi erken yaşlarda başlatıyoruz. Nitelikli çalışan yetiştirebilmek için faaliyetlerimizi artırarak sürdürmeyi hedefliyoruz.” dedi.

Ziyaret talebinde bulunan okullar, Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’nı ziyaret edebiliyor

Öğrencilerinin gelişiminin sürdürülebilir olmasını hedefleyen, Milli Eğitim Bakanlığı veya Yüksek Öğretim Kurumu’na bağlı tüm eğitim kurumları, Mercedes-Benz Türk’ün fabrikalarını ziyaret edebilmek için müracaatta bulunabiliyor.

Fabrika ziyaretlerinin temelinde; öğrencilerin aldıkları eğitimleri iş hayatına nasıl aktarabilecekleri anlatılıyor. Fabrikaya gelen öğrencilere ilk olarak iş güvenliği filmi izletiliyor. İş sağlığı ve güvenliği ile ilgili baret, gözlük, yelek vb. kişisel koruyucu malzemeler giyildikten sonra fabrika gezisi yapılıyor. Anadolu’nun kalbinden dünyanın dört bir yanına ihraç edilen Mercedes-Benz markalı kamyonların üretiminin her aşamasına dair gözlem yapma şansı yakalayan öğrencilere, ziyaretin son bölümünde staj ve iş imkânlarıyla ilgili bilgiler aktarılıyor.

Sürdürülebilir sosyal sorumluluk projeleriyle toplumun ihtiyaç sahibi kitlelerine aralıksız destek veren Mercedes-Benz Türk, 2010’dan günümüze her yıl düzenlediği Mercedes-Benz Türk Masa Tenisi Turnuvası’nın 10’uncusunu 30 Kasım 2019 tarihinde Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası Spor Salonu’nda düzenledi. İstanbul Kuruluşlararası Masa Tenisi Derneği’nin katkılarıyla düzenlenen turnuvaya 48 kurumsal şirket katılırken elde edilen gelirin tamamı Türkiye Spastik Çocuklar Vakfı’na bağışlandı. Kıyasıya geçen karşılaşmaların sonucunda kadınlararası turnuvada Onat Otomotiv Takımı birinci olurken, Hazel Optik Takımı ikinciliği ve THY Takımı da üçüncülüğü elde etti.

Erkeklerarasında ise; Yeşilhan Turizm birinci olurken, Yakar Tekstil ikinci ve KBS Takımı da üçüncü oldu.

10. Mercedes-Benz Türk Masa Tenisi Turnuvası açılış konuşmasını yapan Mercedes-Benz Türk Otobüs Tedarik Zinciri Yönetimi Direktörü Hilmi Dilmen: “Sporun destekleyici gücüne inanıyoruz.” dedi.

Mercedes-Benz Türk Otobüs Tedarik Zinciri Yönetimi Direktörü Hilmi Dilmen; “İlkini 2010 yılında düzenlediğimiz Masa Tenisi Turnuvası sayesinde hem şirketler arasındaki bağları güçlendiriyoruz hem de toplumumuzdaki dernek ve vakıflara destek sağlıyoruz. Sporun destekleyici gücüne inanıyoruz. 10 yıldır aralıksız düzenlediğimiz turnuvamıza katılan takım sayısının her geçen yıl artmasından dolayı büyük bir mutluluk yaşıyoruz. Farklı dernek ve vakıflara sağlayabildiğimiz maddi destek arttıkça manevi katkımız da katlanıyor. Hem bu yıl hem de önceki yıllarda turnuvamızda mücadele eden tüm takımlara teşekkür ediyor, 2019’da Türkiye Spastik Çocuklar Vakfı yararına sağladığımız desteklerin ihtiyaç sahiplerine hayırlı olmasını diliyoruz.” dedi.

Her yıl farklı bir dernek ve vakfa destek verildi

Mercedes-Benz Türk Masa Tenisi Turnuvası’nın ilki 2010 yılında Lösemili Çocuklar Vakfı (LÖSEV) yararına 20 takımının katılımıyla düzenlenmişti. İlerleyen yıllarda 48 takıma varan bir katılımla, turnuvalarda çeşitli dernek ve vakıflara destek sağlandı. 2011 yılında Türkiye Omurilik Felçlileri Derneği (TOFD), 2012 yılında Bedensel Engelliler Masa Tenisi Derneği (BEMTED), 2013 yılında Türkiye İşitme ve Konuşma Rehabilitasyon Vakfı (TİV), 2014 yılında Vala Gedik Özel Eğitim Merkezi, 2015 yılında Bedensel Engellilerle Dayanışma Derneği (BEDD), 2016 yılında Zihinsel Yetersiz Çocukları Yetiştirme ve Koruma Vakfı (ZİÇEV), 2017 yılında Altı Nokta Körler Derneği ve 2018 yılında Kelebek Çocuklar Derneği yararına turnuvalar yapıldı.

Mercedes-Benz Türk, ürün ve hizmet alanlarındaki ihracatlarına bir yenisini, Daimler’in Çek Cumhuriyeti’ndeki Holýšov Otobüs Fabrikası’nın genişletilmesi çalışmaları kapsamında üretilen yan duvar iskeleti kaynak tertibatları ile ekledi. 2018 yılında başlayan projede yaklaşık 20 kişi görev alırken toplamda 1 milyon avroluk ihracat gerçekleştirilerek Türkiye ekonomisine katkı sağlandı. Mekanik tasarımın Almanya’da yapılmasının ardından, elektrik-elektronik, pnömatik tasarımı ve PLC (Programlanabilir mantıksal denetleyici) programlama tamamen Mercedes Benz Türk mühendislerinin emeğiyle gerçekleştirildi ve yan duvar iskeleti kaynak tertibatları Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda bulunan tertibat atölyesinde üretildi. 7 TIR ile sevk edilen tertibatların 10 kişilik Mercedes-Benz Türk ekibi tarafından Holýšov Otobüs Fabrikası’nda kurulmasının ardından 15 Mayıs tarihinde ilk Mercedes-Benz Tourismo otobüsü banttan çıktı.

Mercedes-Benz Türk İcra Kurulu Başkanı Süer Sülün; “Şirketimiz, 2018 yılında gerçekleştirdiği 1,2 milyar avroyu aşkın otobüs ve kamyon alanındaki ihracat öncülüğünü, hizmet ve mühendislik ihracatıyla da pekiştirerek bu alanda da 80 milyon dolarlık ihracat geliri elde etmişti. Bütün bu faaliyetlerimiz haricinde yurtdışındaki bir Daimler tesisinin kurulumunda önemli rol üstlenerek, Çek Cumhuriyeti’ndeki otobüs fabrikasının üretiminde büyük bir önem arz eden yan duvar iskeleti kaynak tertibatlarını hem ürettik hem de kurduk. Bu proje kapsamında Mercedes-Benz Türk, ülke ekonomisine 1 milyon avroluk katkı sağlayarak başarılarına bir yenisini daha ekledi. İnanıyoruz ki bu başarılı projemiz sayesinde, Daimler bünyesindeki yeni projelerde Mercedes-Benz Türk’ün önemi daha da artacaktır.” dedi.

· Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası “Enerji Yönetim Sistemleri Geliştirme Sertifikası” aldı.

· Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda çalışan dört mühendis; UNIDO (Birleşmiş Milletler Sanayi Kalkınma Örgütü) ile Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı’nın ortaklaşa düzenlediği 9 aylık periyotta tamamlanan enerji yönetim sistemleri kurulumu ve uzmanlığı eğitimine katılarak, bu eğitimler sonunda “Enerji Yönetim Sistemleri Uzmanı” olarak sertifikalandırıldı.

· Hoşdere Otobüs Fabrikası elektrik ihtiyacının %100’ünü; ısı ihtiyacının ise yaz aylarında tamamını, kış aylarında %50’sini fabrika içerisinde bulunan “Trijenerasyon Tesisi” ile karşılıyor.

· Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’nda ise 2018 yılında elektrik tüketiminde %6, doğalgaz tüketiminde %35 ve su tüketiminde %4,5 oranında tasarruf sağlandı.

Mercedes-Benz Türk, vizyonu gereği uzun vadede hayata geçireceği teknolojik gelişmeleri ve büyümeyi göz önünde bulundurarak ve enerji tüketimindeki artışı hesaplayıp şimdiden tespit ederek, bu tüketimlerinin kontrol altına alınması ve azaltılmasına yönelik 5E Modeli’ni oluşturdu. 2009 yılı itibariyle bu enerji yönetim modelini tesislerinde hayata geçiren şirket, sektöre öncülük etmeye devam ediyor. 5E Modeli, tamamen enerji verimliliğine, enerji ve kaynak tasarrufuna, CO2 emisyonlarının azaltılmasına odaklanan bir proje olarak; tüm Mercedes-Benz Türk ailesinin çevreye duyarlılığını ve farkındalığını arttırmaya yarayan, bunu ayrıca teknik ve sosyal projelerle hayata geçirmeyi sağlayan önemli bir araç olarak tanımlanıyor.

2018’de ISO 14001:2015’e geçiş denetimini başarıyla tamamlayan ve Çevre Yönetimi Sistemi Sertifikası’nı almaya hak kazanan Mercedes-Benz Türk; ilgili yasal yönetmeliğin gerektirdiği sertifikalara sahip uzmanlardan oluşan Enerji Yönetim Takımı’nın hazırladığı düzenli raporlamalarla iyileştirme gereken noktaları ve verimlilik potansiyellerini belirledikten sonra gerekli yatırımları gerçekleştiriyor.

Hoşdere Otobüs Fabrikası %100 kendi elektriğini üretiyor

Bina otomasyon sistemini Türkiye’de ilk kullanan endüstriyel tesislerden biri olarak Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda, otomasyon sisteminin bir parçası olan zaman programları ile aydınlatmaların ve ısıtma-soğutma sistemlerinin gereksiz yere çalışması engelleniyor. Buna ek olarak ısı kontrol cihazları ile ortam sıcaklıkları izlenerek kontrol sağlanıyor. Aydınlatmalar, ısıtma-soğutma sistemleri ve pompalar zaman programları ile kontrol edilirken, ısı geri kazanım sistemi ile ısıtma yapılan zamanlarda emilen havadaki ısı geri kazanılarak tekrar ortama veriliyor. Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nın 1995 yılındaki kuruluşundan beri kullanılan bina otomasyon sistemi ile yaklaşık %25 oranında enerji tasarrufu sağlanıyor.

Enerjinin daha verimli kullanılmasını hedefleyen ve enerji kesintisi nedeniyle ortaya çıkabilecek olumsuz çevresel etkileri kaynağından engellemek amacıyla Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda kurulan “Trijenerasyon Tesisi” sayesinde doğalgaz kullanılarak; elektrik, ısıtma ve soğutma suyu elde ediliyor. Bu sistemle elektrik ihtiyacının %100’ü ve ısı ihtiyacının yaz aylarında tamamı, kış aylarında ise %50’si karşılanıyor.

Tüm bu çalışmalar sonucunda; 2007 senesinden beri Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda sürdürülen enerji verimliliği çalışmaları kapsamında araç başı %30’un üzerinde enerji tasarrufu elde edilirken, karbondioksit salımında yıllık 10.000 ton civarında düşüş sağlandı. Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda 2016’da araç başına gaz salınım miktarında şimdiye kadarki en düşük seviye kaydedildi.

2018 yılında Hoşdere Otobüs Fabrikası’nın kapalı kullanım alanı yaklaşık 10.000 m² daha artarak 160.239 m²’ye ulaştı. 5E Modelinin sağladığı yol haritası ışığında enerji yoğunluğu hesabına göre 2017 yılına kıyasla 1.147 MWh elektrik enerjisi, 4.803 MWh doğalgaz enerjisi tasarrufu sağlandı ve 648 ton daha az CO₂ doğaya salındı.

Aksaray Kamyon Fabrikasında yeni yatırımlarla enerji güç kapasitesi %65 arttı

Aksaray Kamyon Fabrikası’nın ise son yıllarda yapılan yeni yatırımlarla enerji güç kapasitesi %65 artırıldı. Bu yatırımlar kapsamında fabrika tesisleri ve binalarında, enerji verimliliği yüksek ve otomasyonlu ekipmanlar devreye alındı. Fabrikanın üretim kapasitesinin artırılmasına rağmen, tüm binalardaki altyapılarda otomasyonlaşma ve standartlaşmaya gidilerek Facility Management (FM) 4.0 adlı merkezi kontrol odası aracılığıyla üretimin vardiya sistemine uygun olarak programlanmasını sağlayan ısıtma sistemleri, aydınlatmalar ve su sistemleri sayesinde enerji daha verimli kullanılarak tüketimlerin yükselme oranları kontrol altına alındı. Bunlara ek olarak; 2018 yılında gerçekleştirilen enerji verimliliği çalışmalarıyla araç başı enerji tüketiminde ise bugüne kadar ki en düşük seviyeye ulaşıldı.

Aksaray Kamyon Fabrikası’nda gerçekleştirilen enerji tasarrufu çalışmaları kapsamında anlık bina sıcaklıkları izlenerek havalandırma sistemleri ve diğer ısıtma sistemlerinin tamamı anlık motorlu vanalarla yönetilerek enerji tasarrufu gerçekleştirildi.

2018 yılında Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’nda elektrik tüketiminde %6, doğalgaz tüketiminde %35 ve su tüketiminde %4,5 oranında tasarruf sağlandı.

2017-2018 yılları arasında Aksaray Kamyon Fabrikası’nın kapalı kullanım alanı 122.321 m2’den 155.080 m2’ye ulaşarak %25 oranında artış sağlandı. 5E modelinin sağladığı yol haritası ışığında enerji yoğunluğu hesabına göre toplamda 932.489 kWh elektrik enerjisi, 11.184 MWh doğalgaz enerjisi, 2.413 tCO2 ve 8.632 m3 su tasarrufu sağlandı.

Türkiye’deki faaliyetlerinde yarım asrı geride bırakarak, toplamda 1 milyar Avro’yu aşan yatırımıyla Türkiye’nin en büyük yabancı sermayeli şirketlerinden olan Mercedes-Benz Türk, 2017 senesinde Aksaray Kamyon Fabrikası’nda temelini attığı, 8,4 milyon Avro’ya mal olan yeni AR-GE Merkezi’nin inşaatını tamamladı. Bu yatırım ile Aksaray ili, Mercedes-Benz Türk’ün ana şirketi Daimler AG’nin Almanya, ABD, Brezilya, Hindistan, Çin ve Japonya’da bulunan küresel AR-GE merkezleri ağına dâhil oldu.

Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası, 2 bin kişiyi aşkın istihdamı ve yan sanayisi ile bölgenin en büyük istihdam kaynağı olma unvanını taşıyor. İç Anadolu Bölgesi’nde 1986 yılından bu yana yatırımı, üretimi, ihracatı ve istihdamı ile Türkiye ekonomisine önemli katkılarda bulunan Mercedes-Benz Türk, Aksaray Kamyon Fabrikası bünyesinde kurduğu yeni AR-GE Merkezi ile tüm dünyaya test ve mühendislik hizmeti sunan “Tek Merkez” olma özelliğine sahip. Şirketin Türkiye’deki 51 yıllık serüvenindeki en yeni mihenk taşı olan Aksaray AR-GE Merkezi’nde 215 Türk mühendis, kamyon ürün grubu özelindeki çalışmalarına devam edecek.

Mercedes-Benz Türk’ün yeni AR-GE Merkezi, Mercedes-Benz yıldızı taşıyan tüm kamyonların testlerinin başlangıç ve bitiş noktası olacak. Her bir test kamyonu tüm hava ve yol koşulları göz önünde bulundurularak belirlenen 6 kategoride, toplamda 32 farklı güzergâh üzerinde; şehiriçi ortalama 100.000 km, şehirlerarası ise ortalama 250.000 km teste tabii tutulacak. AR-GE Merkezi’nin toplam alanı 40.000 m²’lik alanının 8.000 m²’lik bölümü kapalı kullanıma ayrılırken, 32.000 m²’lik bölümü ise açık kullanıma ayrılmış durumda.

En son teknoloji ile tüm dünyaya mühendislik ihracatı

Endüstri 4.0 koşullarına uygun olarak donatılmış yeni AR-GE Merkezi’nde bulunan İş Hazırlama Atölyesi’nde kullanılan Sanal Gerçeklik (Virtual Reality) ve Karma Gerçeklik (Mixed-Reality) teknolojileri sayesinde, Daimler global ağı içerisinde dünyanın dört bir yanında görev yapan AR-GE mühendisleri aynı anda beraber çalışabiliyorlar. Türk mühendisler, dünyanın diğer AR-GE merkezlerindeki meslektaşları ile sanal ortamda buluşarak henüz üretilmemiş bir parçayı 3 boyutlu şekilde gerçeğe en yakın haliyle, gerek araç üzerinde, gerekse yalın haliyle birbirleriyle eş zamanlı olarak bilgi alışverişinde bulunabiliyor.

Gerçekçi model incelemeleri sanal ortamda daha kısa sürede; farklı parçaların birbirleriyle uyumu ve etkileri her türlü parametrede iş güvenliği riski, parça montaj-demontaj işlemleri, lojistik, prototip üretimi ve montaj maliyetleri olmaksızın gerçekleştiriliyor. Mercedes-Benz Türk’ün Aksaray Kamyon Fabrikası’nda ve Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda onay verilen parçalar tüm dünyada Mercedes-Benz yıldızlı kamyon ve otobüslerde kullanılıyor. AR-GE Merkezi bünyesinde bulunan Deneme Atölyesi’nde ise Mercedes-Benz yıldızlı kamyonların haftanın altı günü boyunca gerçekleştirilen yol testleri için tüm faaliyetler yürütülürken aynı zamanda burulma testleri, dayanım testleri, dinamometre testleri, kabin üzerinde ve tekil basamak testleri ile kadran mili testleri gerçekleştiriliyor.

Mercedes-Benz Türk İcra Kurulu Başkanı Süer Sülün: “Aksaray’da kurduğumuz vaha büyümeye devam ediyor”

Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’nda faaliyete geçen yeni AR-GE Merkezi ile ilgili Süer Sülün şunları söyledi: “Aksaray Kamyon Fabrikası’nın 30’uncu yılını kutladığımız 2016 yılında Mercedes-Benz Türk olarak üretim ve istihdam kapasitemizi artırmaya yönelik 113 milyon Avro’luk yatırım planımızı açıklamıştık. Mercedes-Benz Türk olarak, Aksaray’a yatırımımızı tam gaz sürdürüyoruz; Aksaray’da kurduğumuz vaha büyümeye devam ediyor. Ana şirketimiz Daimler AG’nin küresel AR-GE ağı içerisinde ‘yetkinlik merkezleri’ oluşturma stratejisine bağlı olarak üstlendiğimiz sorumluluklardan en yenisine imza atmış bulunuyoruz. 8,4 milyon Avro’luk yatırım ile geçtiğimiz sene temelini attığımız AR-GE Merkezimiz artık araç konseptinden konstrüksiyona, simülasyon ve araç testlerine kadar tüm araştırma ve geliştirme süreçlerinde yetkin 215 kişi ile hizmet vermeye hazır. Yeni AR-GE Merkezimiz; kamyon ürün gamı için Almanya, ABD, Brezilya, Çin, Hindistan ve Japonya’da bulunan AR-GE merkezleri ile birlikte Daimler AG’nin küresel ağı içerinde yer alıyor. Bu yeni merkezde AR-GE mühendislerimiz, tüm dünyaya yol testi ve mühendislik hizmeti sunacaklar. Anadolu’nun bağrından, Aksaray’dan tüm dünyaya mühendislik hizmeti sunacağımız için gurur duyuyoruz.”

Mercedes-Benz Türk AR-GE Direktörü Mustafa Üstertuna, “Tüm dünyaya mühendislik ihraç ediyoruz”

Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı’ndan “Mercedes-Benz Türk Aksaray AR-GE Merkezi” unvanının resmi hakediş belgesini teslim alan Mercedes-Benz Türk AR-GE Direktörü Mustafa Üstertuna; “Bu yeni merkezde; kamyon ve kamyon parçaları en son teknolojik ekipman ve yazılımlar kullanılarak mühendislerimiz tarafından birçok testten geçirilecek, son olarak müşteri kullanımı ve reel yol şartlarını yansıtan güzergâhlarda, güvenilirlik ve fonksiyon açısından test edilecek. Aksaray AR-GE Merkezimizdeki test aşamalarından sonra parça ve araçlar tüm dünyada geçerli şekilde onaylanmış oluyor. Daimler global ağındaki farklı ekiplerle sanal ortamda bilgi alışverişinde bulunabilen AR-GE mühendislerimiz, küresel ekosistem içerisinde geleceğin teknolojilerini eş zamanlı olarak Türkiye’de geliştirme imkânı buluyor. AR-GE çalışmalarımızla kamyon ve otobüs sektörünün gelişmesinde önemli adımlar atarken, yerli yan sanayi firmalarının da Daimler AG’nin uluslararası portföyüne dâhil olmasına, böylece Türkiye’den dünyaya ihracat yollarının açılmasına imkân yaratıyoruz. Özetle, Türkiye’nin yerel potansiyeline katkıda bulunurken aynı zamanda Türkiye’den tüm dünyaya mühendislik ihraç ediyoruz.” şeklinde konuştu.

1986 yılından bu yana Türkiye’de 250 binden fazla kamyon üreten ve 70’den fazla ülkeye 45.000’i aşkın kamyon ihraç eden Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’nda, 200 kişilik ek istihdam sağlanıyor. Son iki yıl içinde Aksaray Kamyon Fabrikası’na yaptığı 113 milyon Avro’luk yatırımı sayesinde üretim hacmini iki katına çıkarmayı ve Türkiye’nin mevcut ihracat gelirine ek olarak 1 milyar Avro’nun üzerinde katkı sağlamayı hedefleyen Mercedes-Benz Türk, yeni üretim, ihracat ve istihdam planı kapsamında 200 yeni personel alımı yapıyor.

İstihdamda öncelik, Aksaray Kamyon Fabrikası bünyesinde bulunan “Eğitim Merkezi”nden mezun olan gençlerin olacak. Genel ilan üzerinden gelen başvurular ile de kalan iş gücü ihtiyacının tamamlanması hedefleniyor.

Ekonominin her alanına aralıksız destek

Mercedes-Benz Türk, yarım asrı aşkın süredir üretimi, ihracatı, yatırımı ve istihdamı ile Türkiye ekonomisine desteğini sürdürüyor. 30 yılı aşkın süredir, 470 milyon Avro’yu aşkın yatırımı ile Aksaray Kamyon Fabrikası’nda üretimini sürdüren şirket, Anadolu’nun bağrında istihdam yaratmaya ve bölge ekonomisine katkı sağlamaya devam ediyor.

Mercedes-Benz Türk, 1.800 kişinin görev yaptığı Aksaray Kamyon Fabrikası’ndan yeni yatırımların katkısı ve 200 yeni çalışanın gücüyle toplam ihracat gelirinin üzerine ilave olarak 1 milyar Avro değerinde kamyon ihracatı hedefliyor. Bugün Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’nda üretilen kamyonların yarıdan fazlası Almanya başta olmak üzere çeşitli ülkelere ihraç ediliyor.

Türk gücü ile Alman disiplinini harmanlayan şirket, son 16 yıldır 6 ton ve üzeri kamyon pazarında Türkiye’nin lideri konumunda. Bugün Türkiye’de üretilen her 3 kamyondan 2’si Mercedes-Benz yıldızı taşıyor. Liderlik bayrağını daha da ileriye taşımak adına üretim kapasitesini arttıran ve Haziran ayı itibarıyla 200 yeni kişiye iş imkânı sağlayacak olan Mercedes-Benz Türk, Türkiye’deki yatırımlarına aralıksız devam ediyor. Mercedes-Benz Türk, 2018 yılında kamyon üretim kapasitesini ve ihracatını daha da artırarak gücüne güç katmayı hedefliyor.

Aksaray dünyanın sayılı AR-GE merkezlerinden biri olacak, dünyaya teknoloji ve mühendislik sunacak

Araştırma ve Geliştirme faaliyetlerine kurulduğu günden beri önem veren Mercedes-Benz Türk, 2009 yılında resmi olarak AR-GE Merkezi statüsü kazandı. Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda hem otobüs hem kamyon AR-GE çalışmalarını sürdüren Mercedes-Benz Türk, AR-GE konusunda Daimler global ağı içerisinde üstlendiği ilave sorumluluklar sebebiyle 2017 yılında Aksaray Fabrikası’nda ikinci bir AR-GE Merkezi kurma kararı aldı.

İç Anadolu’da kurulacak ve resmi açılışı Eylül ayında yapılacak olan yeni AR-GE Merkezi, Mercedes-Benz Türk’ün ana şirketi Daimler AG’nin Almanya, ABD, Brezilya, Çin, Hindistan ve Japonya’da bulunan AR-GE merkezleriyle birlikte küresel “Yetkinlik Merkezleri”nden biri olacak. 40.000 m²’yi aşkın alan üzerine kurulacak yeni AR-GE Merkezi, tüm dünyaya Mercedes-Benz uzun yol kamyonlarının testi, onayı ve mühendislik hizmeti sunan “Tek Merkez” olacak.

Yatırımlarını aralıksız sürdüren Mercedes-Benz Türk, Aksaray Kamyon Fabrikası’nda kullanmaya başladığı yeni “Sanal Gerçeklik Teknolojisi” ve “Karma Gerçeklik Teknolojisi” sayesinde Daimler’in Global Sanal Atölyesi’ne entegrasyon sürecini devam ettiriyor. Daimler kamyon dünyasında, Aksaray Fabrikası’nda devreye girecek kapsamların doğruluğunu güvence altında tutmak amacı ile sanal gerçeklik sistemleri, İş Hazırlama Atölyesi’nde devreye alındı.

Sanal Gerçeklik Teknolojisi, Daimler’in tüm lokasyonlarındaki mühendislerinin dijital ortamda bir araya gelerek aynı araç üzerinde eş zamanlı olarak daha gerçekçi model incelemeleri yapmasına olanak sağlıyor. Bu sayede çalışanlar, kendilerini, seçimi önceden yapılan bir ortamda ve önceden hazırlanmış araçların yanında buluyor. Sisteme giriş yapan çalışanlar, sanal olarak, istedikleri takdirde yürüyerek aracın etrafında dolaşabiliyor, istedikleri takdirde parçaya eğilip yakından bakabiliyor ya da ellerindeki kumandaların özelliklerini kullanarak istedikleri parçayı söküp takabiliyorlar. Sisteme eklenen yeni özellikler sayesinde istenilen parçadan ya da yerden ölçü de alınabiliyor. AR-GE çalışmaları devam eden araçların üzerine ayrıca kablolar veya borular çizebiliyor ya da bu parçaların yerçekimi etkisi altında nasıl etkilendikleri ölçümlenebiliyor.

Daha güvenli çalışma koşulları sağlanıyor

2017 yılında ilk kurulumları yapılan “Karma Gerçeklik Teknolojisi” ile “Sanal Gerçeklik Teknolojisi” sayesinde montaj-demontaj işlemleri sırasında yaşanabilecek herhangi bir iş kazası riski de ortadan kaldırılıyor. Sanal Gerçeklik Teknolojisi, özel donanımlı bir gözlüğe, iki adet kablosuz kumandaya ve bu donanımları takip eden iki adet baz istasyonuna sahip. Kullanılan IC.IDO (I see. I do) programı fizik parametrelerini (yer çekimi, kablo/hortumlardaki esneme ya da bükülme tansiyonunu vb.) hesaplayarak, örneğin 50 kg ağırlığındaki bir direksiyon kutusunun döndürme, kaydırma gibi hareketlerinin gerçek dünyadakine en yakın şekilde olmasına olanak sağlıyor. Montaj sırasında, parçaların birbirlerine temas ettiği noktalardaki temas kuvveti bilgisi, o noktada bu kuvvetle orantılı olarak büyüyüp küçülen vektörlerle gösteriliyor.

Sanal Gerçeklik Teknolojisi’nin kullanım alanı sadece parçaların birbiri arasındaki uyumunu görmekle sınırlı değil. Aynı zamanda imalat sürecinde kullanılan alet ve montaj tertibatlarının uygunluğu ve montaj çalışanı açısından ergonomisi de incelenebiliyor. Bu sayede üretimin her aşamasında verimlilik ve insan sağlığı için yüksek standartlar yakalanıyor.

Karma Gerçeklik Teknolojisi ile gerçek hayatın üzerine sanal dünya ekleniyor

Karma Gerçeklik Teknolojisi ise, sanal dünya ile gerçek dünyanın bir arada incelenebilmesine olanak sağlıyor. Mobil ölçüm cihazı, endüstriyel kamera ve bir Daimler şirketi olan Daimler Protics tarafından kullanıma sunulan VEO:MR isimli yazılımdan oluşan bu sistem, hassas ölçüm cihazı vasıtası ile araç konum bilgilerini alarak, gerçek araç görüntülerini ve üç boyutlu tasarım verileri üst üste ekleyerek görsel olarak incelemeyi mümkün kılıyor.

Sistemin temel olarak kullanım alanları dört ana başlıkta özetlenebiliyor. Araç üzerinde yer alan mevcut bir fiziksel parçanın, üç boyutlu tasarım verileri ile kıyaslanması, hatalı bir kapsamın kısa sürede ön incelemesinin yapılması, henüz üretilmemiş sanal bir numune parçanın, gerçek araç üzerinde incelenmesi, birden fazla varyasyonun ve araç kod senaryosunun arttırılmış gerçeklik ile incelenmesi mümkün kılınıyor.

Daimler’in global kamyon ağı ile eş zamanlı çalışılarak verimlilik arttırılıyor

Mercedes-Benz Türk’ün Aksaray Fabrikası’nda devreye alınan yeni Sanal Gerçeklik Teknolojisi sayesinde Daimler’in tüm AR-GE departmanları ile aynı anda çalışabilme olanağı sağlanıyor. Yeni ürünlerin devreye alınma süreçlerinde tüm olası ihtimaller inceleniyor ve parça maliyeti olmaksızın fiziksel örnekleme metodu ile hem zaman hem de maliyet avantajları elde ediliyor. Sanal Gerçeklik Teknolojisi sayesinde, prototip parça temini için harcanan zamandan, lojistik giderlerden, maddi kaynaklardan ve montaj işçiliğinden tasarruf edilerek yeni ürünler çok daha verimli bir biçimde son haline getiriliyor. Teknoloji kullanımının artmasıyla birlikte proje süreleri de kısalıyor.

Sanal Gerçeklik Teknolojisi kapsamında yapılan tüm işlemler sisteme dâhil edildikleri andan itibaren Daimler’in her lokasyonundan bağlanılan ağ üzerinden fikir paylaşımlarına uygun hale geliyor. Aynı sanal atölyeye dâhil olan Daimler çalışanları yapılan tüm değişiklikleri izleyerek beraber yeni araçların ortaya çıkarılabilmesine yardımcı oluyorlar. Sistemin bir diğer büyük avantajı ise; numune parça üretimine geçmeden önce oluşabilecek teknik problemlere reaksiyon süresinin kısaltılması ve daha kısa sürede çözüm bulunabilmesi olarak açıklanıyor. Farklı parçaların birbirleriyle etkileri sanal ortamda her türlü parametrede değerlendirilerek kusursuz hale getirildikten sonra üretim için onay alınıyor.

* 1 milyon Avro’luk yatırımla Türkiye’de bir ilki hayata geçiren Mercedes-Benz Türk, alandaki özel makaralı raf sistemi ve akü değişim lifti aracılığıyla istif makinelerinin akü değişim operasyonunu çok hızlı ve etkin bir şekilde yönetebilir hale geldi. Geliştirilen bu yeni proje sayesinde fabrikanın akü şarj süreçlerinden kaynaklı karbon ayak izi yüzde 25’e varan oranda azaldı.

Mercedes-Benz Türk 50 yılı aşkın bir süredir Türkiye’deki yatırımlarına devam ederek sektörde inovasyon alanındaki öncülüğünü sürdürüyor. Hoşdere Otobüs Fabrikası’ndaki merkezi şarj alanını yenileyerek çok daha verimli ve hızlı bir üretim için altyapı sistemlerini geliştiren Mercedes-Benz Türk, bu proje ile birlikte Türkiye’de ilk defa özel makaralı raf sistemi ve akü değişim liftinin bir arada olduğu çok katlı bir merkezi akü şarj alanını kullanıma aldı.

Türkiye’de bu kapsamda bir benzeri bulunmayan akü şarj alanı altyapısı; FIFO prensibine göre çalıştığı için, üretim ve lojistik için kritik önem arz eden istif makinelerinin akü değişim operasyonu çok hızlı ve etkin bir şekilde yönetilebiliyor. Şarj alanında makine tipi fark etmeksizin saatte ortalama 12 akü değiştirilebiliyor ve bu süre Türkiye’deki sistemler arasında bir rekor olarak karşımıza çıkıyor. Şarj alanında yaklaşık 5 farklı markadaki 20 farklı model istif makinesinin aküsü, standart bir süreç ile tek merkezde değişiyor. Şarj alanı; havalandırma, elektrik, alarm sistemi gibi konulardaki modern tesis altyapısı ile uyum içinde ve sektöre öncü nitelikleriyle öne çıkıyor. Aynı zamanda tesiste kullanılan teknoloji, endüstri 4.0 uygulamaları için altyapı da oluşturuyor. Proje kapsamında temin edilen akıllı tip akü şarj cihazları sayesinde birçok önemli avantaj sağlanıyor. Yeni şarj cihazları ile alandaki bilgisayar arasında kurulan özel veri hattı ve bu bilgisayara yüklü yazılım sayesinde, akülerin tek elden yönetimi ve şarj sırasında takibi, şarj cihazlarına uzaktan erişim gibi yetenekler de üretimin kazançlarına ekleniyor. Ayrıca bilgisayara gelen bilgiler alandaki LCD ekrana yansıtılarak, şarjı tamamlanan akülerin grubu ve bulundukları rafların numarası yetkili operatör tarafından rahatça tespit edilebiliyor.

Şarj alanı için 1 milyon Avro’luk yatırım

Mercedes-Benz Türk, kullanılmaya yeni başlanan şarj alanı için bina, altyapı, şarj alanı makine ve ekipmanlarına toplamda 1 milyon Avro’luk yatırım gerçekleştirdi. Araştırmalarına Haziran 2015’te başlanan projenin, konsept uygulamasına Nisan 2016’da karar verildi. Birçok farklı ekibin ortak çalışması sonucu nihai haline getirilen şarj alanı projesi, Ağustos 2017’de kullanıma alındı ve 5 Nisan 2018’de alanın resmi olarak açılışı gerçekleştirildi.

Akü şarj etme kapasitesinde ve akülerin değişim sürelerinde yüzde 100 verim avantajı

Mercedes-Benz Hoşdere Otobüs Fabrikası’ndaki 50 akü önceden 240 metrekarelik bir alanda şarj ediliyordu. Yeni sistem ile birlikte 100 akü, 270 metrekarede şarj edilerek akü şarj kapasitesi yüzde 100 arttırıldı. Önceden akü değişimleri forklift başına ortalama 10 dakika sürerken yeni sistemde bu süre 5 dakikaya düşürülerek bu anlamda da yüzde 100 verim yakalandı. Değiştirilen şarj cihazları sayesinde enerji tüketiminin azalmasıyla 1 yılda yaklaşık 40.000 Avro kazanç sağlanması planlanıyor. Türkiye ve Avrupa’daki İSG standart ve normlarına tamamen uygun hale getirilen tesiste akü değişimleri, işin uzmanı olan yetkili personel tarafından yapılıyor. Önceki sistemdeki akülerin şarj cihazlarının şarj verimleri yüzde 70 seviyelerindeyken yeni sistemde bu oran yüzde 90’a yükseldi; aynı zamanda akü arızaları oluşmadan önce tespit edilebilir hale geldi. Yapılan yenileme operasyonu sonrasında akülerin aşırı ısınmasının önüne geçilirken, bakım giderleri azaltıldı, operasyonda kalma süreleri 7 saatten 8 saate uzatıldı ve saf su giderlerinde de yüzde 30’a varan verimlilik elde edildi.

Mercedes-Benz Türk güvenli çalışma koşullarını sağlamaya devam ediyor

Birçok endüstriyel tesis yöneticisi tarafından ziyaret edilen ve referans alınan akü şarj alanında; akü gazlarının emisyon ölçümleri ve akü performansları sürekli ölçüm ile kontrol altında tutuluyor. Şarj alanındaki havalandırma ve iklimlendirme sistemi aracılığıyla; sıcaklık değerleri sürekli olarak kontrol altında tutularak hem düşük sıcaklıklarda oluşan şarj ile ilgili performans kayıplarının önüne geçiliyor, hem de alandaki personel için ideal çalışma koşulları sağlanıyor. Böylelikle Mercedes-Benz Türk iş sağlığı ve güvenliği, elektrik altyapısı ve inşaat gibi konularda bir kez daha örnek teşkil ediyor. Akülerden asit taşmasına karşı alınan önlemlerle çevreci ve kullanıcı dostu güvenli bir tesis ortaya çıktı. Akü değişimi sırasında oluşabilecek birçok kaza riski yeni sistemle minimize edildi. Her ürünün yeri etiketlendi, soketlerin raflara sabitlenmesiyle birlikte yanlış soket takılmasının ve soket kırılmasının önüne geçilerek, elektriksel tehlikelerin oluşması da engellendi.

5 Nisan günü gerçekleştirilen yeni akü şarj alanlarının resmi açılışında konuşan Mercedes-Benz Türk Üretim Mühendisliği Direktörü Nusret Kanat; ‘‘Mercedes-Benz Türk olarak bir ilke daha imza atmanın haklı gururunu yaşıyoruz. Gerçekleştirmiş olduğumuz Türkiye’nin ilk çok katlı merkezi akü şarj alanı sayesinde hem önemli tasarruflar sağlayacağız, hem de sektöre yön vereceğiz. Bu proje sayesinde enerji verimliliği, alan kullanımı ve bakım süreçlerindeki iyileşmelerden ötürü birçok kazanç elde edilmesini bekliyoruz.’’ dedi.

Kamyon pazarındaki yerini 30 yılı aşkın süredir koruyan, hızla gelişen teknoloji ile kendini sürekli olarak yenileyen Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası, Endüstri 4.0 ilkeleri doğrultusunda yatırımlarına devam ediyor. Aksaray Kamyon Fabrikası, birçok üretim aşamasına, bünyesinde bulunan 22 adet AGV’yi (Automated Guided Vehicle – Sürücüsüz Otonom Araç) entegre ederek, üretim süreçlerinde otonom ve güvenli aynı zamanda ekonomik ve çevre dostu bir taşıma sağlıyor. Fabrika içerisinde yer alan AGV’ler; iç süsleme, aks transferi, motor ön montaj, karoseri ve şasi perçin hatlarında üretime yön veriyor. Aksaray Kamyon Fabrikası içinde günde ortalama 170 km yol yapan AGV’ler sayesinde mevcut çalışanlar ağır taşıma işlerini yapmak zorunda kalmayarak başka alanlarda daha fazla verim elde edebiliyorlar. Manyetik şerit takipli, görsel yön bulma ve endüktif tiplerindeki AGV’ler 3.000 kg’a kadar kaldırma ve taşıma kapasitesine sahipler. AGV’lerin kullanımıyla beraber Mercedes-Benz Türk Aksaray Kamyon Fabrikası’nda 40 saatlik yürüme yolundan tasarruf ve stabil bir üretim sağlanıyor.

Aksaray Kamyon Fabrikası’nda kullanılan AGV’lerin üretim ve yatırım maliyeti, içerdiği fonksiyonlara göre değişiklik gösteriyor. Bakım maliyetleri ise forklift, çekici gibi iş makinalarına kıyasla daha düşük, ancak yedek parça ve rutin bakım kontrolleri, kullanılan AGV’nin marka ve modeline göre çeşitlilik gösteriyor. Mercedes-Benz Türk’ün çatısı altında bulunduğu Daimler AG de diğer tesislerinde çeşitli AGV sistemlerine yer vererek üretim süreçlerini güçlendiriyor. Aksaray Kamyon Fabrikası bünyesinde yer alan çalışan dostu AGV sistemleri, yatırımlarını Endüstri 4.0 ilkeleri doğrultusunda gerçekleştiren Mercedes-Benz Türk’ün gelecekteki projeleri için güçlü bir alternatif olmaya devam edecek.

Kutu:

Kamyon Üretiminde Çıtayı Yükselten AGV Sistemleri

Otomatikleştirilmiş güdümlü araç olarak bilinen AGV (Automated Guided Vehicle), taşıma, kaldırma, elleçleme gibi işlemlerin; otomatik yönlendirilen taşıyıcılar/çekiciler tarafından yapıldığı sistemlere verilen isim. Aksaray Kamyon Fabrikası’nda yer alan AGV sistemlerinin temel amacı, katma değeri olmayan işleri gerçekleştirerek, maliyeti düşürmek, hata miktarını minimize etmek ve verimliliği arttırmak. Otonom olarak çalışabilen bu sistemler ile çalışanlar üretime değer katan işlere yönlendiriliyor. Üzerinde bulunan sensörler ve güvenlik önlemleri sayesinde fabrika ortamına da oldukça uyumludur. Ayrıca, çalışan dostu AGV sistemleri, taşıma veya kaldırma sırasında meydana gelecek iş kazalarının da önüne geçiyor. Her süreç için özel bir yazılıma sahip bu otonom sistemler; manyetik bant, kablo veya lazer sistemler ile önceden belirlenmiş rotaları takip ederek yolunu buluyor. Rota üzerinde bulunan temassız çipler sayesinde motor kontrol merkezine gerekli bilgiler aktarılarak AGV’ler hareket ettiriliyor.